一、缩孔 

　　缩孔是印刷墨膜因流平性不良出现的故障之一。包装印刷作业后，湿墨膜在流平过程中出现回缩，成小圆形裸露出底材或底墨层。产生缩孔的主要原因是湿墨膜上下部分表面张力不同。一个湿的印刷油墨可视为是上下双层的液体膜。在包装印刷图文成膜过程中，当上层湿墨膜的表面张力低于下层湿承印物膜的表面张力(由于湿润底材的关系)时就发生缩孔。也可解释为该包装印刷油墨体系中因增塑剂过多导致油墨一经印刷后的内聚力回弹即发生缩孔。有时候，在正要发生此现象时，湿墨膜失去了流平性，则正巧抑制了缩孔的发生。在某些快干型凹印或热固型胶印时，随着溶剂在热吹风的加大或烘烤温度升高，湿墨膜又有了流平性，就可能导致二次缩孔故障发生。 

　　预防措施是改善包装印刷油墨在印刷时湿墨膜流展性能，印刷油墨的表面张力要低，并且对承印物的湿润性要好。理论上讲，印刷油墨的展布系数Ws>0时(上层湿墨膜与上下湿墨膜的界面及下层承印物表面湿膜的表面张力之差)，表示包装印刷油墨印刷后，体系的表面能下降，包装印刷油墨会自发展布成完整的图文墨膜。实际应用时，可以采取加入适宜的流平助剂(化学的或物理的)或低表面张力溶剂来解决。另外，还应注意承印材料的表面处理，以提高承印物(即底材)的可湿润性，如包装印刷前用溶剂或抹布或电火花等处理干净。 

　　二、麻点和凹坑 

　　由于包装印刷油墨的湿墨膜沾附了异物粒子，这些异物粒子在湿墨膜上展布，把四周的油墨排斥开而形成凹坑状如火山口，又称“凹穴”。能明显看到在凹坑的中央有异物粒子存在，象鱼眼，故称“麻点”，一般不显露到承印物底材。 

　　预防措施同缩孔，应更加注意包装印刷车间的环境及所用溶剂或稀释剂的影响等等。 

　　三、斑点 

　　斑点(俗称起粒)是印刷后墨膜表面出现不规则块状物的总称。这是由于颜料分散不良，色墨所用的连结料中有不溶的聚合物软颗粒或析出不溶的金属盐，小块墨膜皮被分散溶合在墨中等诸多原因造成的;包装印刷车间的空气污浊或被印刷的承印物的表面上积聚着粉尘也是斑点的原因;还有，辊涂胶料时不均匀，一经复合后，其承印物表面就会形成不规则的斑点，特别是纯铝箔的复合更为明显。因此要防止此类故障的发生，必须注意印刷油墨的分散、净化和印刷车间环境的洁净度。 

　　四、抽缩 

　　包装印刷油墨经印刷后，湿墨膜回缩，使较大面积的承印物材裸露出来，这种故障称谓“抽缩”。其原因是印刷油墨的展布系数Ws为较大的负值。这种故障是由于印刷图文上油墨对承印材料润湿不良。例如含有油污的表面、塑料表面及含有表面防划助剂过多的电沉积印刷油墨表面等;印版不通心或偏心几微米，甚至几丝，前进方面的抽缩(而纵向部分没有)，常常造成部分的缩线(断裂)。 

　　预防措施是在印刷之前要对承印物表面进行严格的除油处理，处理后还必须经过水膜试验验证，方可印刷。针对印版质量问题，一是更换印版，二是加入调墨油或慢快稀释剂进行印刷。但对于塑料、铝箔表面要采取提高湿润性的措施(例如表面改性处理)，同时尽量选用表面张力较低的专用印刷油墨或未变质的油墨印刷。 

　　五、露角 

　　包装印刷油墨经过印刷后，在承印物的角处的墨膜回缩，导致该处墨膜较薄，甚至露底。这一故障是缩孔故障的另一种形式，系由于湿的印刷图文墨膜的表面表力过高，使体系的表面能趋向最小，湿墨膜就从边角处回缩。 

　　预防措施主要是使包装印刷工件尽量设计得没有锐角、锐边，要倒角、倒边，或者在包装印刷时只在边、角补上。一般情况下，印刷油墨里加入触变剂以提高包装印刷油墨的流动性，以延长墨膜的流平性。 

　　六、厚边 

　　在印刷后的墨膜边角处特别厚，印刷成品上看上去犹如镜框，常称谓“压溃”。这是由于边角上的湿墨膜溶剂挥发比别处快导致的，往往使该处成膜的图文的浓度高于别处，温度也低于别处，形成高表面张力区，这使邻近的印刷油墨流向边角，加厚了该处的墨膜。 

　　预防措施是适当增加印刷油墨的触变性或减轻印刷压力，通过试验加入适量的流变助剂等。